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もう、自動車の技術者を辞めてから

15年も経ちます。


時の流れは早いです。


幼稚園のころ

父親に見に連れて行ってもらった、フェアレディZという車に

衝撃を受け、いつか乗ってみたい、いつか作ってみたいと

考えるようになり



日産に就職したのはもう、25年近く前になります。


ちなみに

憧れた車はこちら



そして、

憧れていた車の開発にも携わることができました。

その時の車はこちら

(写真は日産のホームページから


そんな大好きな車作りですが

車を開発するのに

だいたい、3000人〜5000人が携わっていると言われます。


そして、生産するのにも

だいたい1000人〜3000人が関わっています。



それだけ多くの人が

関わっているので、

「言った、言わない」は

致命的です。


下手をすると、人命にも関わるくらいの問題になります。


だから、

基準となる書類の管理と変更は履歴がわかるように発展しました。



書類が発行されると

Nという番号がついて、新しいのNEWの頭文字です。

それに、日付がつきます。

N 2014-7-16のような感じです。

そして、

変更が生じると

1 2014-7-17のように変更番号を書きます。

そして、どこの箇所が、どんな理由で変更になったかを書いていきます。


例えば、○○実験の結果により、この部位を変更するのように書いていきます。


なぜこんな面倒なことをするかというと

ずーっと、同じ人が仕事に関わっていれば問題ないのですが


そんなことはなく

人が変わると、コレなんで変えたんだろう?となることが多いです。


そして、元に戻してしまうということも往々にしてあります。


だから、履歴がわかるようにするのです。



そういえば、前、勤めていた部署に寄らせていただいたときに

まだ、僕のサインしたものが残っていると、見せてくれました。


懐かしい♪


「履歴を残していく。」


この習慣をつけるようにすると


「言った、言わない」

「なぜ、こうしたんだ」という事の原因究明時間が短縮されます。


参考になると良いな〜♪


    野田


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アメリカの視察に来ています!!

すごい会社ばかり♪


その中でも

サウスウエスト航空はすごいです。

昨日も、8人の職員に話を聞いたのですが


皆さん

会社のことが大好きなのです。


その理由は

「家族のように扱ってくれる」という企業文化

それを感じているのが


・社内恋愛大歓迎

 36000人の従業員の時代で

 5000人(2500カップル)が、社内恋愛で結婚したそうです。

 13.9%が、社内結婚。


・福利厚生がすごく良い

 家族を含め、サウスウエスト航空のエアチケットはどこでも無料




他にもたくさんあるのですが

この大きな2つ。


この2つは

実は、日本の古くからある企業はやってきて他のです。


僕が在籍していた日産は


独身寮では、

確か、月に一回程度

男子寮と女子寮の合同の食事会がありました。


社内結婚は実に多かったのです。



そして、福利厚生は

一番は住居。

社宅が社員分確保されていて


住むのに事欠きません。


それこそ、大家族の感覚、そして、長屋の感覚なのです。

子どものころ実は私も社宅住まいでした。


そして、

保養所があちこちにあり

ものすごい低価格で泊まれるのです。


あとは、

父親参観日が有り

子どもが父親の働きっぷりを見に行きます、

いつもぐうたらな父親が

かっこよく働いていたのを思い出します。



アメリカの良い会社がしている仕組みが

実は、日本が古くからやってきたことで

バブルの時代にそれをやらなくなってから


歯車が狂ってきたように思います。


「大家族経営」

「公私混同」

これが、ポイントかもしれません♪

日本の工場は、けっこうよいことを昔からしていたように思います。


    野田


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生産性アップ。


これは、数多くの経営者が考えていることではないでしょうか?


工場は

これを考え続けている場所と、言っても過言では無いくらい

考え続けています。


野田も、どうすると、0.01分(これが自動車の時間最小単位なのです。つまり0.6秒)を

縮めることができるか?


0.01分の積み上げで考えていました。

では、工場ではどんなことをしているのでしょうか?


ちなみに、日本の生産性は世界の中では


2013年版の通商白書の概要によると

米国と比べて

全産業で、6割弱

製造業で、7割にとどまるとか。


2010年のOECDファクトブックによると
(単位 時間ドル)

1位 78.5 Luxembourg
2位 75.4 Norway
3位 59.6 Netherlands
4位 59.5 United States
5位 58.8 Belgium
6位 57.9 Ireland
7位 54.8 France
8位 53.4 Germany
9位 51.7 G7
10位 50.8 Denmark
11位 49.8 Sweden
12位 49.4 Austria
13位 49.1 Euro area (15 countries)
14位 47.4 Spain
15位 47.3 Finland
16位 47.1 Switzerland
17位 46.9 Australia
18位 46.7 United Kingdom
19位 45.0 Canada
20位 43.8 OECD total
21位 43.5 Italy
22位 39.4 Japan
23位 39.2 Iceland
24位 35.7 Slovenia
25位 35.4 Israel
26位 33.9 New Zealand 
27位 33.8 Slovak Republic
28位 32.4 Greece
29位 32.2 Portugal
30位 27.1 Korea
31位 26.9 Czech Republic
32位 26.7 Estonia
33位 25.9 Hungary
34位 25.8 Turkey
35位 24.5 Poland
36位 20.5 Russian Federation
37位 19.8 Mexico
38位 19.2 Chile

日本は22位。

けっこうがんばらないとー(笑)


工場では毎日、どこか時間削減できないかと

考え、探しています。


そのために、いつもストップウォッチは、持ち歩いていました。


もっとも簡単な方法は

とにかく、作業する場所を変えることです。


例えば

大概の会社では、隅っこにある

コピー機の位置をど真ん中に変えるとか


キャビネットの位置を変えるとか


変えると変わります。


何が、変わるのか?

行動、導線が変わります。


闇雲にやるわけでは無く

これは、

歩く量を減らせないかという発想です。


もし、コピー機をよく使うのならば

その歩いて取りに行くまでの距離を減らせないか?

ということになります。


逆に

とにかく、すぐにコピーをしてもったいないという場合は

コピーを遠のけます。

すると、使用量が減るから面白いものです。


事務所であれば

すこし、観察をして

歩く頻度が高い要因を探りそこを削減できる方法が無いか考えましょう。


作業現場であれば

じっくり観察をして

やはり、歩く要因が多いところを工夫により減らしてみましょう。



この積み重ねが

自動車産業では世界一の生産性になった方法なのです。


日本人の得意な積み重ね。

参考になると嬉しいです〜\(^o^)/



    野田


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2014年3月1日  94号

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 まだ、間に合います!! 楽しくそして、勉強になります(笑)

 楽しい経営、幸せな経営、感謝の経営、継続の経営が学べる♪


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工場の現場では

品質や生産性を上げるために


「要因分析」という方法があります。


何かが起きたことに関して

要因をたくさん出して、整理し、1つずつ

それを解決していくものです。


例えば

モーターの故障が起きる

に対して


止めてあるものの不具合

ブラシの故障

など、要因となるものを


たくさん出して行きます。


そうすることによって

何をすると良いかが明確になっていきます。


一般社会でも

仕事ができる人は、しっかりTODOリストができているが

バタバタして、忙しい、忙しいと言っていて、結果が出ない人には

何をすると良いか明確になっていないことが多く、


やることがよくわかっていないということが往々にしてあるようです。


それと同じで

不具合が少なく、品質が良い工場は


作業や、品質などで

要因をたくさん出し、整理されているので


不具合が出ても解決しやすいのです。


その要因をたくさん出す手法は

ディズニーでも使われていて


ディズニーでは、不具合対策ではなく

お客様接触ポイントを

動作毎にいっぱい出しています。


例えば

まず、

大きな場所を出す、エントランス・駐車場・アトラクション・飲食・ホテル

など


次に、例えばホテルだと

お客様の接触ポイントは

ホームページ、電話、ベルボーイ、フロントなどのように

どんどん出します。


さらに掘り下げ

例えば

ベルボーイだと

動作を出します。


道を聞かれる、荷物を運ぶ、案内をする、などなど


案内をするを今度掘り下げ

部屋まで案内する


館内の案内

エレべーターの場所の案内

部屋の説明

などなど


その一つ一つで

お客様に最低限しないといけないことを


書き出します。


そして、

その一つ一つに対して

お客様の期待を超える事で何かできないか?


と、考えていきます。



どんどん細かく、要因を掘り下げて分けていくと

考えやすくなるということがご理解できたでしょうか?


そうやって、細かくしていき


プラスαで何かできないか?と


隠れミッキーが生まれたり

レストランのナプキンでお人形さんの形におることが生まれたりしたそうです。



「要因分析」


一度してみると、効果に驚きます!!


参考になれば嬉しいです〜


    野田

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■ 経費削減祭り!?
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経営は、利益を出すのが仕事の一つです。

商法第52条にあるように

営利を目的とする集団が会社なので

営利は意識しないといけないと思います。


もちろん、法律に書いてあるからではなく

お客様のためになることをした結果が

利益であり


利益が出ることにより

雇用ができ


税金という形で、世の中に恩返しができると思うのです。



その利益を出すにはどうしたらよいか?


すごい簡単な式にすると


利益 = 売上 − 経費


ですから

利益を上げるには


売上を上げるか

経費を削減するか

しかないのです。


工場ではどうしているか?というと


売上を上げる活動はできないので

経費削減をすることを、必死にします。



毎年、ある時期(来期の計画する時期が多かった)


技術者は

現場に出て行って

一日、張り付いてどこかに削減できないかを

必死で考えます。


こうすると、作業の時間が減るというのを

一歩の動き方から確認していきます。


こう変えると、材料が減るというのも

チェックしていきます。


それを積み上げて、あるときには

営業利益の半分を

稼いだりするのですからすごいです。


ベンジャミンフランクリンの言葉で

「1ドルの節約は

  1ドルを稼ぐのと等しい」

が、ありますが


まさにそれをしていました。



そこから、あり得ない、短縮技術が出てきたりします。



どんな会社でも


「経費」はあります。


それを、

時期を決めて、

全員で、経費削減ができないか?


というのをアイデア出しする日を決めて


やるのもよいものです。


案外、

事務所の経費を知らない従業員が多いのではないのでしょうか?


1年で、電気代どれくらいか?

1年で、コピー代はどれくらいか?

1年で、文房具代はどれくらいか?


これを知るだけでも

頭に意識が働きますから

節約につながります。



【経費削減祭りの日】というような感じで

経費削減、アイデアの日を決めて

皆で楽しみながらアイデアを出すのは


おすすめです!!


    野田


野田 宜成
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| ★工場技術の役立つこの一手 | 07:35 | comments(0) | trackbacks(0) |
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工場では

時間をすごく大切にしています。


これは、

歴史的に

世界中でものが必要になり

必要に迫られ、大量生産しなければならない

その時に、



同じ時間でどれだけ早くできるか?


というのが一つの目標になったからです。


では、その時間はどのように分析、改善しているかというと


時間は仕事時間として、分解して

ムダがないかを突き止め、改善していきます。


仕事時間というのは

作業している時間+準備時間


作業している時間には

正味作業+付随作業


と、大きくわけるとそうなっています。


整理すると


仕事=

作業時間=(正味時間+付随時間)
準備時間


どう減らすかの方法は

すごく簡単な手法では


1つ目は、ストップウォッチで計り

だいたい平均の人を標準時間として

それに対し、習熟度を上げていく方法です。



もう一つは

動作を分解し、それの体の動きによる時間を足し合わせていくものです。


正味作業時間

付随時間(コピーするためにコピー機に歩く時間など)

準備時間(段取りする時間)

を分けてみて


その中で、ベテランの人の時間を測定し

どこが違うかを比較するのが


もっとも、簡単な作業時間分析だと思います。


まー。何はともあれ


手っ取り早く、時間を上げるには

まず、


どれにどのくらい時間を使っているか測定する。


「時間を意識する」

だけで、生産性は飛躍的に上がる。


というのも実験で導き出されているので


どこにどれだけ時間を使っているか?を

整理し、どの部分を下げられるか?


というのを議論するだけで

下がるようです。


これらの実験は「ホーソン実験」としてまとめられています。


作業時間は

物理的な条件よりも

人間関係、目標意識によって左右されると導かれた実験です。


これは、また、書きます♪


時間意識、私もしてみようっと♪


『時間を管理するには、

 まず自らの時間を

 どのように使っているかを


     知らなければならない。』

  (ピーター・ドラッカー)


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掃除しないことのムダとは!?
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工場でよく聞かれる言葉で

今では、

いろんなところで普及している言葉


「5S」


5Sとは

整理 いらないものを捨てる

整頓 決められた物を決められた場所に置き、いつでも取り出せる状態にしておく

清掃 常に掃除をして、職場を清潔に保つ

清潔 整理・整頓・清掃を維持する

躾  決められたルール・手順を正しく守る習慣をつける


のことです。


なぜ、

5Sが重要かというと


ムダの排除ができるからです。

ムダの種類は

・ものを探し回るムダ

・探しているものが見つからずに再手配するムダ

・必要なものを取り出すのに時間をかけるムダ

・不要なものをおいていて失うスペースのムダ

・不要なものを避けて動く動作のムダ



書くだけで

心に刺さります、、、、、


あれしなければ、

そして、整理整頓をしなければと。




工場では

いつか使うから

在庫切れの時に、ないと困るから

一度にたくさん買うと安いから


というのは

ムダとされています。

まとめ買いは安いというのも

本当にそうか比較します。


在庫を置くスペースの価格

ものが多すぎる、探す手間暇

ものに変えると言うことは、使うまでの期間の金利がもらえない


なども勘案してみると


ない方が良いとされています。



だから、


5Sの基本は

ものが少ないこと


だから、

工場では

半年使わないものは

あることで、発生するムダの方が多いとされ

処分します。


処分するときのポイントは

「感情を入れない」ということで


半年(一般には1年で良いとされてます)

経っているかどうかで、


処分を決めていきます。


そして、

それでも処分が苦手な人は

それを、

他人に判断してもらいます。


「これ、最後に使ったのいつ?」

で、

分けていくのです。


僕も本を捨てるのが苦手、、、、、

すぐ

書類の山になる。


来年は、整理整頓意識しようっと。


『銀行から頼まれて、

 倒産した施設をずいぶん買ってきました。


 けれども、

 いまだかつて、

 倒産した企業で、

 きれいに整然と

 掃除が行き届いていた会社はありません』


   (鍵山 秀三郎 イエローハット創業者)


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まとめてするのは、生産性を下げる!?
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■ まとめてするのは、生産性を下げる!?
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昨日のメルマガで「生産性」のことを書きました。

「生産性が競争力の決め手!! アジアの渋滞、インターネット速度のデータ」
http://nodanote.noda-net.com/?eid=997986


工場では、生産性というのは

もっとも意識しなければならない指標です。


その生産性が作業の方法により

どれくらい違うかを実験された大学の先生の

データが興味深いものです。


3つのパターンで作業をします。

パターン1)8回の作業をしてから、
    まとめて片付ける

パターン2)4回の作業をしてから、片付け。
    再度、4回作業をしてから、 片付ける。

パターン3)毎回作業をして片付ける。
    それを8回繰り返す。


どれくらい違うでしょうか?

まとめてやった方が、早い!!と思った方


「ブー」 あなたは、古いタイプの仕事の仕方です(笑)


結果は、

パターン1)作業時間 27分 消費カロリー 76.1kcal

パターン2) 作業時間 21分

パターン3) 作業時間 15分 消費カロリー 31kcal


都度都度やる方が

作業時間は、短縮されるようです。


短縮すれば、消費カロリーも減少しますから

よいことですよね。



このように

特別なやり方や

特別な道具を使わないと

生産性が上がるということではなく


今のやり方をちょっと変えるだけで

生産性が上がることがあります。



なので、今までの常識にとらわれない方法をすると

良いと思います!!




『常識は大切。

 しかし、

 新しいものを生み出すには、

 常識から自分を

  開放することもまた必要である。』


 (松下幸之助)




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| ★工場技術の役立つこの一手 | 09:47 | comments(0) | trackbacks(0) |
半分にしてみる!?
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2013年11月30日  30号

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■ 半分にしてみる!?
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工場で、向上させていく指標に

QCDというものがあります。

Qは、quality、品質
Cは、cost、原価
Dは、Delivery、納期です。

この3つを進化すると、生産品質は上がっていくというものです。


この中の一つ、Cは、cost、原価は

原価低減として

追求していきます。

いかにコストを削減できるか?


コストの中には

原材料費の削減と

工数(人件費)の削減があります。


車業界では

毎年、7〜15%削減していきます。


小さいものから

今まで全く違う製法などで削減していきます。


どうすると、削減できるか?


究極の極意を当時の上司からよく言われていました。

それは、

とにかく

「半分で、やってみること」


原材料、半分でできないか?

時間は、半分でできないか?

人員は、半分でできないか?



これは、

10%、20%削減しようと思うと

今の延長線上になりがちなので

それを防ぎ

そして、大胆な発想をするために

半分という発想をします。


半分を検討すると

根本から見直すことになるので

いろいろな発見もあります。

【半分にしてみる】

参考になると良いです。



『「効率」という言葉はよくない。

 「創造性」という言葉を使うべきだ。』


(ジャック・ウェルチ GE元CEO)




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壁の効用
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2013年11月23日  23号

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■ 壁の効用
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工場って見学したことがある人って

どれくらいいるのでしょうか?


今度、一緒行きたい人っていらっしゃいますか?


初めて行く人は

工場のキレイさびっくりする人が多いようです。


キレイさ応じて

失敗率が下がりますから


当たり前かもしれません。


同じものを作るの

この50年で、3分の1位でできるようなったので

日本は世界で短期間で

世界のトップクラスなれたのです。


工場を見ると

おもしろいのが

壁です。


良い工場は、壁の利用が上手なのです。


企業やお店でも

うまくいかないところは


「知っているのだけど

 分かっているのだけど

 なかなかできない」


という感じ

うまくいっているところは


「知っていることは

 より早くやれるよう

分かっていることは

 すぐできるよう


と、この違いのようです。



良い意味でのマニュアル化ができているのです。




手順

基準

目標

リスクポイント


これを整理して

掲示しておくだけで


早く、正確できるようなります。


参考なると幸いです♪




『積小為大

(小を積みて大と為す)』


 (二宮損得)




    野田


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継続経営効く! コスパの高いビジネスアイディア発見録

発行者:野田宜成
    株式会社ビジネスミート
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